Snad každý v České republice zná bagety Crocodille, ať už balené nebo čerstvě připravené v Bageteriích Boulevard. Není divu. Společnost Crocodille jich ročně vyrobí na 35 milionů kusů. Balené bagety se vyrábějí v závodu v Žiželicích nad Cidlinou. Zvyšující se personální náklady přiměly management hledat řešení, které by výrobu zefektivnilo. Zapotřebí byl hlavně monitoring výrobních procesů, který měl zároveň motivovat pracovníky k vyššímu výkonu a zvyšovat jejich ochotu ke změnám.
Společnost Crocodille nechtěla žádnou univerzální službu, ale systém, který bude přesně odpovídat podmínkám a potřebám její výroby. Hledané řešení mělo být navíc cenově přijatelné a rozšiřitelné. Těmto požadavkům dokázala vyhovět firma Plantyst pomocí svého řešení Plantyst IoT Gateway. Firmě Crocodille se investice vyplatila – vrátila se jí za pouhé 3 měsíce a přinesla roční úspory 17 milionů korun. Pro zaměstnance závodu to znamenalo zvýšení mezd o 10 – 15 %, a to bez navýšení celkových mzdových nákladů.
Problémy je vidět dřív než na konci linky
V hale závodu běží několik výrobních linek. Jsou to dlouhé pulty, na jejichž začátku se rozřízne bageta, kterou pás posouvá k dalším jednotlivým zaměstnancům. Ti podle předem daného postupu plní bagety jednotlivými surovinami. Na konci linky se bagety počítají a kontrolují, abychom je my – zákazníci dostali v kvalitě, jakou očekáváme. Pokud není nějaký výrobek v pořádku, musí se vrátit k úpravě. Kromě kontroly kvality je také potřeba dát včas kolegům vědět, že už je například salámových baget požadovaný počet a je čas přejít na jiný druh bagety.
Tato komunikace dříve narážela na různé limity od jazykové bariéry po prostorové uspořádání linky. Pracovník na konci 13 metrů dlouhého pultu nemohl ve chvíli, kdy výrobky třídil, přesně vědět, kolik baget mají kolegové ještě rozpracovaných, ani jestli jsou připravené bezchybně. Pokud někdo na něco zapomněl nebo udělal ledabyle, nešlo dohledat, kdo se chyby dopustil. Zmetkovitost se dala vyhodnocovat pouze zpětně.
Nyní mají pracovníci i mistři informace v reálném čase. Vše se ukazuje na obrazovce u výrobních linek. Pracovníci tak mají možnost přímo při práci sledovat, kolik a jaké druhy baget naplnili, jak dlouho jim to trvá, jak se jim daří plnit plán směny. Stejně tak mají přehled o nekvalitních produktech k úpravě. Tato změna výrazně změnila myšlení zaměstnanců.
Monitoring výrobních linek provádí Plantyst pomocí optických čidel. Získaná data systém odesílá nepřetržitě na zpracování do cloudového prostředí Microsoft Azure, a poté se zobrazují pomocí služby Power BI na obrazovku u každé linky. Z dat samozřejmě vznikají reporty za jednotlivé dny nebo jiné sledované období. Je z nich možné přehledně vyčíst, jaké jsou výsledky jednotlivých směn, výrobních part nebo jak náročné na přípravu jsou jednotlivé druhy baget. Nechybí ani souhrn prostojů ve výrobě nebo důvody zastavení linek či informace o povinných přestávkách. Management má skvělé podklady pro plánování směn a další optimalizaci procesů nebo například pro budoucí investice do automatizace.
Za první rok používání řešení Plantyst IoT Gateway vzrostla efektivita závodu o 15 %. Prostoje linek při údržbě klesly o 70 % a zmetkovitost výroby se snížila z 3,2 % na 1 %. Řešení má nyní společnost Crocodille nasazené na šesti výrobních linkách a v plánu je rozšíření na další čtyři.
